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不同印刷方式造成的套色不准故障解析

编辑:武汉诚祥印刷有限公司  时间:2013/02/20  字号:
摘要:不同印刷方式造成的套色不准故障解析

    印刷企业要想在激烈的市场竞争中立于不败之地,树立起新的质量竞争观念、改进工艺、加强检验、建立起具有特色的质量保证体系都是十分必要的。以烟、酒包装为例,现今的产品较之以往更加华丽、精美,工艺上日趋成熟复杂。以前一种印刷方式就能满足要求的日子一去不复返。一个成型的产品往往要经过裁切、胶印、凹印、丝网、烫金起凸、覆膜上光、粘盒……多道工序,才能投入市场。那么解决多种印刷方式配套在实际生产过程中出现的一些问题,也是每个印刷厂家所必须面对的。

    在丝网与胶印的配套生产过程中,因为两种印刷方式的印迹不匹配而产生的套色不准现象是较为常见的问题之一。其出现的原因涉及多方面,通过细致的分析,采用认真的工艺控制和自动调节技术,能最大限度地降低损耗,提高效益。

    一、印前设计

    作为一名设计人员,不仅要对色彩学有一定的基础知识,对各种不同印刷方式的优缺点也要有进一步的了解,从而在产品的设计上有的放矢,发挥长处,避开短处。只有既具有较高的审美价值又拥有良好印刷适性的作品才能做得比较长久。在四色网目调的印刷上,胶印以其高分辨力、低成本当仁不让。而丝网印刷又能体现一些其它印刷方式所不能达到的特殊效果,如:布纹、冰花、磨砂等。凹印兼有胶印的高速稳定和丝网的墨层厚实等特点,可运用到大面积的底色印刷中去。

    在胶片的制作方面,丝网因其自身具有拉伸性,在制作与胶印1:1套色的胶片时,主要套色图案应做得比胶印胶片略大一些。这样在实际印刷中,发挥丝网墨层厚、遮盖强的特点,可有效避免漏底漏空现象的出现。在工序色次的安排上,则根据印刷机的速度、稳定性等特点,尽量遵循先胶印后丝网的原则。

    二、胶印印前控制

    在多道工序的生产过程中,任何一道工序出现问题都可能导致产品质量出现灾难性的后果。因此做好印前控制把隐患消除在萌芽尤为重要。这里我们主要是控制胶印的印迹。通过调整胶印滚筒包衬纸的厚度,可以调节胶印印迹的长短。用这种方法把胶印印迹调整到与胶片1:1的标准再开机印刷。同时印刷过程中要保证印刷针位一致,规距良好,为后面的工作打下好的基础。

    三、半成品控制

    纸张伸缩也是影响套色精度的因素之一。加强半成品的过程控制是减小纸张伸缩较为有效的手段。首先是印刷车间温、湿度的控制。现在大多数印刷企业都配备了中央空调设备。不同车间的温、湿度要尽量保持一致。温度20℃~23℃,相对湿度40%~60%较为适宜于印刷。裁切好的纸张先放在车间里进行预伸缩,充分适应环境。印好的半成品存放时川保鲜膜封好。生产上各工序之间尽量缩短产品生产周期。原材料的选择上,根据其自身特性选用伸缩率较低的纸张。一般来说进口纸优于国产纸,木浆纸要优于草浆纸。只是成本相对来说要高一些。

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